换挡规律通过研究拖拉机变速箱厂家各挡位自动换挡时刻与控制参数(如作业速度、负荷程度、滑转率、发动机输出转速转矩等)之问的关系，并经过性能仿真优化后，确定最佳换挡点 ，避免换挡循环。 目前手扶变速箱拖拉机自动变速器换挡规律是从汽车传动系所采用的以车速和油门开度为控制参数的“两参数换挡规律”基础上发展而来的。但这些传统的换挡规律是建立在被控对象精确数字模型基础上，对于拖拉机和工程车辆，由于工况复杂，负荷变化剧烈，建立其精确模型比较困难，使基于数学模型的各类控制方法难以解决这一问题。因此近年来许多研究将智能控制理论应用于换挡规律，如I．Sakai等提出了模糊换挡策略 J，K．Hayashi等提出了根据输入转速和加速踏板位置变化量利用模糊逻辑判断车辆负载和驾驶员意图、根据车辆速度、负载、驾驶员意图和加速踏板位置利用神经网络原理决策换挡位置的智能控制策略 。Jonas Fredrikson采用自适应反馈方法构建控制器，并提出将发动机作为主动控制一部分的非线性换挡控制方法 。现代控制方法的引入，并增加能够反映具体作业状态和环境状态的参数，使得换挡时机和挡位分布更加合理，可以大大提高了车辆的燃油经济性和作业效率。

啮合套换挡相对于滑动齿轮换挡具有体积小、换挡相对容易的优点。由于滑动齿轮换挡和啮合套换挡具有结构简单、加工制造成本低等优点，所以它们在手扶变速箱拖拉机产生的初期应用极为广泛。但随着操作者对拖拉机驾驶平顺性以及变速箱使用寿命的要求日益增长，同步器换挡变速箱的优势也就逐渐凸显出来。自从20世纪30年代同步器变速箱被发明，它在欧美市场的使用就越来越广泛，这也就导致了滑动齿轮换挡和啮合套换挡结构的变速箱已经逐渐被淘汰。对于我国，由于拖拉机变速箱厂家技术起步较晚，现阶段滑动齿轮换挡和啮合套换挡结构还在很大程度上被使用，由于手动变速箱换挡时会中断拖拉机动力，使得拖拉机的工作效率降低，操作变得更为繁琐，因此，随着时代的发展，对于变速箱操作的简化要求也就越来越高。

虽然半动力换挡手扶变速箱变速器在一定程度上减轻了驾驶员的负担，但仍需手动换段，需要驾驶员的经验来操作，达不到对拖拉机作业的实时精确控制，从而使作业效率最大化。因此为满足智能化作业的要求，由半动力发展为全动力换挡，从而有利于实施换挡控制策略，以使挡位切换能根据作业负荷来实时改变，提高燃油经济性。如纽荷兰T7040拖拉机采用的18+6全动力换挡变速器变速箱厂家，在技术上要大大高于一般的5区域或6区域半动力自动换挡变速箱，其主要优势是：可在1．9—40 km／h的全速度段范围内通过两个按钮控制改变挡位，不需要踩离合器。而且在选定自动功能后，挡位完全实现完全自动控制，即自动增减挡位。

对于机械部分的制造环节相信在国内应该可以满足制造的需求，但是难就难在手扶变速箱变速箱的控制策略，由于之前国内一直没有开发过动力换挡变速箱的经验，加之外资对这种技术的严密封锁，所以动力换挡变速箱在国内趋于空白。而国内如果是从头开始开发拖拉机的动力换挡技术，研发投入至少在百亿级的投入，国内的拖拉机主机变速箱厂家厂极少能投入这么大量的资金进行研发，很多主机厂都认为以其投入大量资金进行前途未卜的研发，还不如购买外资成品的变速箱产品，这一可以规避研发风险，同时也可以快速的推出自己的拖拉机产品；而国内专业变速箱生产厂家由于拖拉机动力换挡变速箱市场太小，也不原因投入巨资研发一个市场容量很小的产品；这两方面是国内拖拉机动力换挡变速箱研发目前空白的主要原因。当然任何事情都是有利有弊的，核心的技术是无法通过购买得到的，这个是国人多少年得出的真理；没有核心技术就没有市场的话语权，还是国内的主机厂能重视研发，避免前不久“中兴事件”在农机市场上的重演。