动力换挡自动变速器是机电液一体化的产品 ，由齿轮式变速器、液压控制的换挡离合器、传感器 、电子控制系统组 成。它是在传统定轴式或行星式动力换挡变速器的基础上， 应用电子技术和自动变速变速箱厂家理论 ，以电子控制单元（ ECU ） 为核 心，通过液压执行系统控制摩擦结合元件的分离与接合 、选换挡操作以及发动机节气门的调节 ，来实现不切断动力情况 下的拖拉机自动换挡控制 。获取更精确的作业信息，以及TCU与手扶变速箱拖拉机其它附属设备(比如发动机、农具)之间的信息共享，可形成一体化的集成控制技术，这对于提高我国拖拉机的智能化水平，以及实现较为复杂的精细农业管理系统也具有较强的理论与现实意义。

首先要断定异响是来自发动机，还是来自底盘。运行中异响清晰、停驶后显著减弱或消失，这一般为传动系统异响。因此，行车中要注意异响的特征与出现的时机，然后把拖拉机驶入安静地点，让发动机手扶变速箱运转，看其异响有无变化，以区别是发动机还是底盘部分异响。如果确定异响不是来自于发动机，还要确定异响是否来自于变速箱厂家变速箱，变速箱与离合器位置很近，发出异响时要学会将变速箱异响与离合器异响相区别。当启动发动机，变速杆在空挡位置时如出现声响，可将离合器踏板踏下再听，如声响消失，则说明声响产生于变速器。拖拉机传动系不同部位的磨损会产生不同的噪声，只要注意积累，完全可以准确判断故障部位，并予以排除。

手扶变速箱半动力换挡自动变速器是由手动加自动联合控制，其中主变速一般由液压控制的换挡离合器操纵，其挡位可通过控制器依照换挡规律实现自动控制，如卡特彼勒公司Challeng—er 35系列拖拉机就是在其10—16挡高段范围内可自动换挡。而副变速变速箱厂家各速度区段之间的切换最早是由换段杆操纵滑动齿轮来实现，随后发展为啮合套和同步器，使换段更加平顺，迅速，且减小了换段冲击。换段是由驾驶员根据作业经验直接手动控制。如国内福田雷沃公司的P2654以及中国一拖的LZ2404拖拉机装配的就是以手柄操纵的同步器换段机构。

啮合套换挡相对于滑动齿轮换挡具有体积小、换挡相对容易的优点。由于滑动齿轮换挡和啮合套换挡具有结构简单、加工制造成本低等优点，所以它们在手扶变速箱拖拉机产生的初期应用极为广泛。但随着操作者对拖拉机驾驶平顺性以及变速箱使用寿命的要求日益增长，同步器换挡变速箱的优势也就逐渐凸显出来。自从20世纪30年代同步器变速箱被发明，它在欧美市场的使用就越来越广泛，这也就导致了滑动齿轮换挡和啮合套换挡结构的变速箱已经逐渐被淘汰。对于我国，由于拖拉机变速箱厂家技术起步较晚，现阶段滑动齿轮换挡和啮合套换挡结构还在很大程度上被使用，由于手动变速箱换挡时会中断拖拉机动力，使得拖拉机的工作效率降低，操作变得更为繁琐，因此，随着时代的发展，对于变速箱操作的简化要求也就越来越高。

手扶变速箱变速箱组装时，可以先将各轴按要求进行分装，然后再按Ⅳ轴、Ⅲ轴、Ⅱ轴、Ⅰ轴的顺序组装。注意装Ⅴ轴前一定先把差速器总成放到变速箱变速箱厂家里。组装顺序也拆卸相反。组装进需注意以下几点：一是装Ⅰ、Ⅱ轴进注意不要忘记齿轮左边的挡圈。二是切勿忘记装拨叉轴右盖里2个拨叉轴之间的互锁销。三是Ⅰ轴左边箱体外的油封要面向外，口朝里，切勿装错，并注意拉紧弹簧不要掉落。四是变速箱体组装好后，其各轴的轴向窜动量不要大于0.2～0.4 mm，各相互咬合齿轮的咬合宽度不能太大，滑动齿轮小于0.5 mm，固定咬合齿轮小于1 mm，倒档齿轮除外。如果达不到要求或拨叉在空档位置时齿轮仍然不脱离咬合，可用铁锤或大的螺丝刀校正拨叉，以保证其齿轮正确咬合。五是装配变速箱各盖时，都要加密封胶，防止漏油。

采用手扶变速箱电子控制液压系统驱动换挡离合器切换挡位，如Case IH公司在其Steiger拖拉机上装配电子脉冲宽度调节换挡电磁阀，由控制器控制自动换挡，使其在田间和公路上的换挡更加顺畅，既减轻了驾驶员的疲劳程度，又延长了变速箱变速箱厂家的寿命。电子辅助功能，如(1)强制降挡功能，在高速挡运行过程中遇到大负载时或驾驶员快速踏下油门踏板时，系统将临时降低至低挡位；(2)巡航功能，驾驶员无需踩油门踏板，旦设定工作速度，控制系统通过对油门开度、挡位变换，使拖拉机按最佳燃油经济性或最佳动力性要求保持设定的作业速度行驶，以减轻驾驶员劳动强度；(3)驱动防滑功能，拖拉机在附着系数低的作业路面起步或加速时，通过对换挡离合器、发动机转速和挡位变化来控制输出轴转矩来控制牵引力，以达到防滑控制的目的，提高拖拉机的操纵性、稳定性和安全性；(4)电子地头转向功能，在田间地头转向时，通过转向开关实现自动换挡，悬挂农具升降，液压输出与油门控制，简化地头转弯操作。