确定异响是否来源于加工收获机械变速箱总成变速箱，要架起后桥(前轮塞安全块)，挂上某一挡位时，利用离合器和手制动，采用改变其负荷或路试的办法，查听异响的部位和出现时机。①发动机怠速运转，收获机械变速箱总成供应商变速箱置空挡位置，拉紧手制动响声严重，踩下离合器踏板后响声消失，在行驶中响声并不明显，说明第一轴后轴承磨损松旷，用金属棒触试变速箱前端，异响较其它部位强烈;若空挡运转异响不明显，但起步换挡时，在离合器处于半结合状态下，突然发出强烈的金属摩擦声响，而在完全结合时异响消失，则系第一轴前轴承磨损。因为在半结合状态下时，发动机与第一轴转速还不一致，第一轴前轴承负荷较大。②某一挡位有异响，则说明该挡位齿轮副啮合不良，个别轮齿损坏，或有严重斑点、毛刺等。③空挡位置发出“格当、格当”响声，小油门时声音尤其明显，这是常啮合齿轮掉牙产生的。气温很低的冬季，齿轮油凝结，溅油齿轮一时不能将齿轮油溅起的时候，变速箱常出现间断的、无规律的“吱、吱”声。④用力换入某挡后有齿轮碰击声或齿端面摩擦声，松后响声消失，则是离合器分离不彻底、换挡用力过猛或自锁装置欠佳造成。⑤空挡滑行时(注意安全)，变速杆从空挡位置依次向其它挡位上轻轻靠拢，响声加剧，则响声为该挡齿轮与相邻齿轮摩擦所致，多为变速拨叉弯度不对、齿轮位置不准或相关轴定位不准造成。⑥高速行驶，变速箱内发出频率极高的齿轮撞击声，则响声多为该挡齿轮啮合间隙太大或该挡齿轮与第二轴花键配合间隙太大造成。

换挡规律通过研究拖拉机收获机械变速箱总成供应商各挡位自动换挡时刻与控制参数(如作业速度、负荷程度、滑转率、发动机输出转速转矩等)之问的关系，并经过性能仿真优化后，确定最佳换挡点 ，避免换挡循环。 目前加工收获机械变速箱总成拖拉机自动变速器换挡规律是从汽车传动系所采用的以车速和油门开度为控制参数的“两参数换挡规律”基础上发展而来的。但这些传统的换挡规律是建立在被控对象精确数字模型基础上，对于拖拉机和工程车辆，由于工况复杂，负荷变化剧烈，建立其精确模型比较困难，使基于数学模型的各类控制方法难以解决这一问题。因此近年来许多研究将智能控制理论应用于换挡规律，如I．Sakai等提出了模糊换挡策略 J，K．Hayashi等提出了根据输入转速和加速踏板位置变化量利用模糊逻辑判断车辆负载和驾驶员意图、根据车辆速度、负载、驾驶员意图和加速踏板位置利用神经网络原理决策换挡位置的智能控制策略 。Jonas Fredrikson采用自适应反馈方法构建控制器，并提出将发动机作为主动控制一部分的非线性换挡控制方法 。现代控制方法的引入，并增加能够反映具体作业状态和环境状态的参数，使得换挡时机和挡位分布更加合理，可以大大提高了车辆的燃油经济性和作业效率。

采用加工收获机械变速箱总成电子控制液压系统驱动换挡离合器切换挡位，如Case IH公司在其Steiger拖拉机上装配电子脉冲宽度调节换挡电磁阀，由控制器控制自动换挡，使其在田间和公路上的换挡更加顺畅，既减轻了驾驶员的疲劳程度，又延长了变速箱收获机械变速箱总成供应商的寿命。电子辅助功能，如(1)强制降挡功能，在高速挡运行过程中遇到大负载时或驾驶员快速踏下油门踏板时，系统将临时降低至低挡位；(2)巡航功能，驾驶员无需踩油门踏板，旦设定工作速度，控制系统通过对油门开度、挡位变换，使拖拉机按最佳燃油经济性或最佳动力性要求保持设定的作业速度行驶，以减轻驾驶员劳动强度；(3)驱动防滑功能，拖拉机在附着系数低的作业路面起步或加速时，通过对换挡离合器、发动机转速和挡位变化来控制输出轴转矩来控制牵引力，以达到防滑控制的目的，提高拖拉机的操纵性、稳定性和安全性；(4)电子地头转向功能，在田间地头转向时，通过转向开关实现自动换挡，悬挂农具升降，液压输出与油门控制，简化地头转弯操作。

拖拉机变速箱是拖拉机的关键部件之一 ,加工收获机械变速箱总成和后桥 、动力输出轴传动 、四轮驱动 (前桥除外) 、制动器及其他部件组成传动系 ,其功能是将柴油发动机输出的高转速低转矩转换为驱动桥和动力输出轴的低转速大转矩 。以变速箱为核心的传动系 , 其收获机械变速箱总成供应商成本约占拖拉机总成本的 25 %～30 % ,比发动机的成本高得多 。变速箱性能的好坏对拖拉机的燃油 经济性 、乘座舒适性 、牵引力特性和可靠性等关键性能 指标有着重要的影响 ,拖拉机生产企业不惜投入大量的人力物力 ,用于拖拉机变速箱的设计 、制造以及质量 控制 。研究人员也高度重视拖拉机变速箱的研究 ,致力于传统拖拉机变速箱的性能改进和新型拖拉机变速 箱的研发 。经过一百多年的发展 ,拖拉机变速箱从初 期的手动换挡机械变速箱 、同步套换挡变速箱发展到今天的动力换挡变速箱和无级变速箱 ,变速箱的换挡品质不断提高 ,对农业生产复杂多变工况的适应性不断增强。