换挡规律通过研究拖拉机农业机械变速箱厂家各挡位自动换挡时刻与控制参数(如作业速度、负荷程度、滑转率、发动机输出转速转矩等)之问的关系，并经过性能仿真优化后，确定最佳换挡点 ，避免换挡循环。 目前生产农业机械变速箱拖拉机自动变速器换挡规律是从汽车传动系所采用的以车速和油门开度为控制参数的“两参数换挡规律”基础上发展而来的。但这些传统的换挡规律是建立在被控对象精确数字模型基础上，对于拖拉机和工程车辆，由于工况复杂，负荷变化剧烈，建立其精确模型比较困难，使基于数学模型的各类控制方法难以解决这一问题。因此近年来许多研究将智能控制理论应用于换挡规律，如I．Sakai等提出了模糊换挡策略 J，K．Hayashi等提出了根据输入转速和加速踏板位置变化量利用模糊逻辑判断车辆负载和驾驶员意图、根据车辆速度、负载、驾驶员意图和加速踏板位置利用神经网络原理决策换挡位置的智能控制策略 。Jonas Fredrikson采用自适应反馈方法构建控制器，并提出将发动机作为主动控制一部分的非线性换挡控制方法 。现代控制方法的引入，并增加能够反映具体作业状态和环境状态的参数，使得换挡时机和挡位分布更加合理，可以大大提高了车辆的燃油经济性和作业效率。

在我国，生产农业机械变速箱动力换挡变速器最早是在工程机械上得到应用，如1966年柳工Z435装载机上使用的定轴式变速器，随后在1970年开始在ZL50装载机上使用行星式变速器。此后在80年代又先后引入了日本TCM叉车的变速器和德国ZF公司电液控制定轴式变速器农业机械变速箱厂家等先进技术，使我国这一行业水平有了较大的提高 。目前动力换挡变速器主要在装载机、推土机、叉车、平地机和压路机上得到广泛的应用，国内以吉林大学、北京理工大学、同济大学为主的各科研院所机构均对液力自动变速控制技术进行了研究，并取得了一些科研成果。但这些研究主要集中在汽车和工程机械上，而在农业拖拉机上的应用研究较少。此后直到2010年，中国一拖集团公司与国外合作，逐步研发了东方红IJz、LA、LF等系列重型动力换挡拖拉机，才实现我国大功率拖拉机在该项目上零的突破。

从20世纪90年代中期, Fendt 公司生产出第一台装用Vario型生产农业机械变速箱无级变速传动系的拖拉机产品以来, 无级变速拖拉机技术发展时间已 有20多年了。在此期间，这一技术在世界拖拉机领域内就没有停止过产品的研究和发展。为了进一步了解国外主要拖拉机公司的无级变速技术的发展，自Fendt公司以后生产出无级变速拖拉机的另一家公司是 Valtra公司， 该公司在进入 AGCO集团公司后，又将这一无级变速传动系技术采用于AGCO公司的大功率拖拉机上，在数年后，MF公司拖拉机上也开始装用这种无级变速传动机构，但其技术结构均为从其Fendt公司的Vario型无级变速农业机械变速箱厂家传动系结构派生出来。同 样，采用Fendt公司的Vario型无级变速箱技术的公司还有英国的JCB公司的Fastrac型无级变速变速箱。

农业机械变速箱厂家拖拉机主要从事田间作业和道路运输，多挡、大传动比范围和长时间大负荷作业是农业拖拉机传动系的主要特点 。挡位的增多，一方面可以提高发动机的功率利用率，另一方面可以拓宽变速器的速比范围，以适应各种复杂地况和特种作业要求。如果采用传统的两轴式或三轴式传动结构，必然会使变速器结构复杂而笨重，所以拖拉机动力换挡自动变速器多采用主副变速相串联的多级组成式传动方案，主副变速分别由不同的操纵机构控制，其优点在于传动齿轮个数少，同等条件下变速箱结构尺寸和重量减小，且传动比变化率大，使拖拉机农业机械变速箱厂家的驱动力和行驶速度都有较宽的变化范围。

在控制策略上，Case IH公司Steiger拖拉机16F／2R全动力换挡生产农业机械变速箱变速箱按照拖拉机作业特点，分成田间和公路两种自动换挡模式，根据变速箱农业机械变速箱厂家输出轴转速、当前的挡位数和发动机转矩负载，自动选择前进挡位，田间作业时，采用动力控制模式，以获取最大动力输出，而在公路运输时，采用经济模式，从而使燃油喷射更加精确，油耗更低。而New Holland公司则开发出拖拉机行走速度管理系统GSM，其不仅包括自动换挡功能，还可在田间作业负荷变化时，自动调节发动机转速与变速器挡位相匹配使拖拉机按照驾驶员设定的工作速度进行作业，在保证经济性的前提下能大幅提升生产效率。