在控制策略上，Case IH公司Steiger拖拉机16F／2R全动力换挡生产收获机械变速箱变速箱按照拖拉机作业特点，分成田间和公路两种自动换挡模式，根据变速箱收获机械变速箱供应商输出轴转速、当前的挡位数和发动机转矩负载，自动选择前进挡位，田间作业时，采用动力控制模式，以获取最大动力输出，而在公路运输时，采用经济模式，从而使燃油喷射更加精确，油耗更低。而New Holland公司则开发出拖拉机行走速度管理系统GSM，其不仅包括自动换挡功能，还可在田间作业负荷变化时，自动调节发动机转速与变速器挡位相匹配使拖拉机按照驾驶员设定的工作速度进行作业，在保证经济性的前提下能大幅提升生产效率。

生产收获机械变速箱动力换挡变速器由于换挡操作简单且动力不中断，改善了拖拉机的操纵性能，提高了工作效率。自1959年美国卡特彼勒公司在D9D拖拉机上首次成功地应用动力换挡以来，由于其在换挡时所表现出的明显优点，吸引了许多厂家纷纷效仿 。如同时期的Ford公司在其671／771／871／971拖拉机上引入一0一Speed 10+2动力换挡变速箱，该变速器收获机械变速箱供应商作业速度范围0．9～30 km／h，可在作业阻力大的区域快速降挡以提升牵引力，通过后及时升挡以保证作业速度和燃油经济性，在此过程中不需要停车和操纵离合器，而且可保持动力输出轴速度不变，从而显著提升拖拉机动力输出。

拖拉机变速箱是拖拉机的关键部件之一 ,生产收获机械变速箱和后桥 、动力输出轴传动 、四轮驱动 (前桥除外) 、制动器及其他部件组成传动系 ,其功能是将柴油发动机输出的高转速低转矩转换为驱动桥和动力输出轴的低转速大转矩 。以变速箱为核心的传动系 , 其收获机械变速箱供应商成本约占拖拉机总成本的 25 %～30 % ,比发动机的成本高得多 。变速箱性能的好坏对拖拉机的燃油 经济性 、乘座舒适性 、牵引力特性和可靠性等关键性能 指标有着重要的影响 ,拖拉机生产企业不惜投入大量的人力物力 ,用于拖拉机变速箱的设计 、制造以及质量 控制 。研究人员也高度重视拖拉机变速箱的研究 ,致力于传统拖拉机变速箱的性能改进和新型拖拉机变速 箱的研发 。经过一百多年的发展 ,拖拉机变速箱从初 期的手动换挡机械变速箱 、同步套换挡变速箱发展到今天的动力换挡变速箱和无级变速箱 ,变速箱的换挡品质不断提高 ,对农业生产复杂多变工况的适应性不断增强。

动力换挡变速器收获机械变速箱供应商是通过液压操纵离合器的接合和分离来实现换挡的，但由于液体的不可压缩性，换挡操纵液压系统刚度较大，如果换挡元件接合过猛，会产生换挡冲击，使传动系统产生较大的动载荷，加剧零部件的磨损，降低使用寿命，而且易使驾驶员疲劳。良好的换挡品质要求换挡迅速、平稳、无冲击，且对动力传递影响小，尽量使动力不中断。在实际换挡过程中，各挡位离合器大多是由单向开关阀控制，当开关阀打开时，离合器内压力只能增加，而当开关阀处于关闭位置，离合器内液体压力为零，因此原离合器分离的准确时间无法确定，另外离合器液压还受温度、离合器盘磨损以及转速影响，不能有效测定实际的驱动转矩，这些都对闭环控制形成障碍，使换挡过程受温度与负荷影响显著减小。国内用试验的方法研究了生产收获机械变速箱动力换挡变速箱换挡过程中，换挡离合器压力变化过程对旋转速度的影响，发现在理想换挡点变速箱换挡最平稳 。

生产收获机械变速箱拖拉机动力换挡变速箱是 ：利用液压离合器 或制动器实现拖拉机在载荷下换挡的机构 。随着液压元件性能的提升和计算机控制技术的应用 ， 动力换挡和动力换向技术依靠液压反馈控制换挡过程，发展为采用传动系统和电控系统控 制换挡过程 。根据换挡时负荷 、转速 、油温 、油压等数据对换挡过程实时控制 。因此 ，液压系 统在动力换挡拖拉机中具有举足轻重的作用 。液压系统清洁度对整个收获机械变速箱供应商拖拉机动力换挡系统的使用寿命和耐用性具有很大的影响 。动力换挡拖拉机的传动系统及液压系统的清洁度已经成为影响拖拉机使用 性能 、可靠性 、使用寿 命的关键因素。

在拖拉机发展的早期，使用的主要是生产收获机械变速箱手动变速箱，它的结构较为简单，在技术上可分为：滑动齿轮换挡、啮合套换挡以及同步器换挡三种方式，滑动齿轮换挡主要是通过主齿轮在驱动轴上来回滑动，在不同的位置上与从动齿轮啮合，是最基础的变速方式。啮合套换挡是指在主动轴上存在一个空套齿轮，它与从动轴上的齿轮长期处于啮合状态，通过移动主动轴上的啮合套，将主动轴的动力传递给空套齿轮。同步器换挡变速箱收获机械变速箱供应商利用了摩擦原理，这有利于保证主从动齿轮在啮合时有相等的圆周速度，这就使得在换挡过程中更加平顺，避免了齿轮啮合时的冲击，确保了齿轮的使用寿命，这在拖拉机手动变速箱的发展过程中具有重要的意义。