后桥的用油除了满足主减传动中齿轮传递的需求之外，还要满足湿式多片制动器中摩擦片的冷却、润滑等要求。综上所述，可以看出动力换挡拖拉机变速箱油品要满足多方面的要求，所以建议尽量使用厂家提供的专用油品，这样是对生产收获机械变速箱总成变速箱的最好保护。那是因为变速箱整个结构原理不一样，所以就不能用。其实碰到了变速箱收获机械变速箱总成厂家内部损坏的碎屑进入液压系统和转向系统的案例。由此可见油品使用的正确与否对于动力换挡变速箱来说是牵一发而动全身的。如果变速箱内部损坏导致的碎屑进入液压系统和转向系统，那将导致拖拉机工作的全面瘫痪。

对于机械部分的制造环节相信在国内应该可以满足制造的需求，但是难就难在生产收获机械变速箱总成变速箱的控制策略，由于之前国内一直没有开发过动力换挡变速箱的经验，加之外资对这种技术的严密封锁，所以动力换挡变速箱在国内趋于空白。而国内如果是从头开始开发拖拉机的动力换挡技术，研发投入至少在百亿级的投入，国内的拖拉机主机收获机械变速箱总成厂家厂极少能投入这么大量的资金进行研发，很多主机厂都认为以其投入大量资金进行前途未卜的研发，还不如购买外资成品的变速箱产品，这一可以规避研发风险，同时也可以快速的推出自己的拖拉机产品；而国内专业变速箱生产厂家由于拖拉机动力换挡变速箱市场太小，也不原因投入巨资研发一个市场容量很小的产品；这两方面是国内拖拉机动力换挡变速箱研发目前空白的主要原因。当然任何事情都是有利有弊的，核心的技术是无法通过购买得到的，这个是国人多少年得出的真理；没有核心技术就没有市场的话语权，还是国内的主机厂能重视研发，避免前不久“中兴事件”在农机市场上的重演。

在我国，生产收获机械变速箱总成动力换挡变速器最早是在工程机械上得到应用，如1966年柳工Z435装载机上使用的定轴式变速器，随后在1970年开始在ZL50装载机上使用行星式变速器。此后在80年代又先后引入了日本TCM叉车的变速器和德国ZF公司电液控制定轴式变速器收获机械变速箱总成厂家等先进技术，使我国这一行业水平有了较大的提高 。目前动力换挡变速器主要在装载机、推土机、叉车、平地机和压路机上得到广泛的应用，国内以吉林大学、北京理工大学、同济大学为主的各科研院所机构均对液力自动变速控制技术进行了研究，并取得了一些科研成果。但这些研究主要集中在汽车和工程机械上，而在农业拖拉机上的应用研究较少。此后直到2010年，中国一拖集团公司与国外合作，逐步研发了东方红IJz、LA、LF等系列重型动力换挡拖拉机，才实现我国大功率拖拉机在该项目上零的突破。

若因拨叉轴上固定拨叉的紧固螺钉松动，应将螺钉拧紧并用铁丝固牢；若因生产收获机械变速箱总成变速拨叉严重变形或磨损，应拆开检查修复或更换新件；若因操作不当，使齿轮倒角一侧崩齿或变形，应修复或更换齿轮倒角；若因锁定弹簧压紧力过大，使变速成杆或拨叉扭曲变形，应修复有关零件或更换变速杆和拨叉。若因副变速收获机械变速箱总成厂家滑动齿轮中内齿磨损，在重负荷下使滑动齿轮被甩开，自动脱离啮合而跳挡，应更换副变速滑动齿轮；若因副变速拨叉磨损或变形，使滑动齿轮产生轴向移位而跳挡，应更换拨叉；若因变速成杆没有推到底，使滑动齿轮甩脱跳挡，应把变速杆推到底；若因锁定钢球与拨叉轴的锁定槽严重磨损，使锁定弹簧弹力减弱而造成跳挡，可修复或更换锁定弹簧。

故障现象：有漏油时，随着漏油量大时，会使生产收获机械变速箱总成变速箱温度升高，导致不易挂档。 原因及排除：一是在行驶的过程中，因外力导致箱体损坏，发生漏油，应用电焊焊接或更换新件。二是第一轴处的油封损坏，各个盖面的连接处垫片损坏或封闭不严，应更换新的油封、垫子。变速箱的拆卸 ，拆卸变速箱时，要先清理变速箱表面的灰尘和杂物，应按照从上到下、由外往里的顺序进行：一是放出变速箱里的齿轮油，垫起变速箱体，拆除前后盖总成和其他相应的零部件。二是拆下半轴与箱体的连接螺母，用2个相应的螺栓拧入半轴的螺孔里，使半轴与箱体脱离。三是拆下箱体两侧所有压盖，拆下滑杆轴紧固螺栓，将所有滑杆抽出并拿出拨叉。四是抽出变速箱收获机械变速箱总成厂家Ⅰ轴。五是拆卸Ⅱ轴时，要用铁锤垫用木块（防止砸坏轴头，无法拆下轴承）从左侧轻轻敲击轴头，使其与左侧轴承分离，即可从右边抽出Ⅱ轴。六是拆卸Ⅲ轴时，必须用铜棒或用铁锤垫木头从右侧轻轻敲击轴头，使其与右侧轴承分离。七是拆卸Ⅳ、Ⅴ轴时，用铜棒或铁锤垫木头从左侧轻轻敲击轴头，使其也从左侧轴承分离，然后再将轴与右侧轴承分离，轴和齿轮都可以侧着从箱体里抽出。